Александр Иванович Шокин. Портрет на фоне эпохи

Еще одним применением ионной технологии стал метод сухого травления, то есть снятия фоторезиста, нанесенного на кремниевую пластину, с помощью плазмы – облака заряженных ионов.

Кстати, Научно-исследовательский вакуумный институт, как он первоначально назывался, был создан в 1947 году на основе Центральной вакуумной лаборатории Министерства электротехнической промышленности. И лабораторией, и институтом руководил тогда выдающийся ученый академик С.А. Векшинский. С 1946 года здесь велись огромные работы не столько в интересах электровакуумной промышленности, сколько уранового проекта. Особо следует отметить роль института в создании специальных электровакуумных приборов для подрыва ядерных боеприпасов. В начале 60-х годов институт был подключен к созданию специальных электровакуумных приборов для атомной промышленности и оснащения ими в первую очередь создаваемых в Свердловске-44 и Свердловске-45 заводов по разделению урана газодиффузионным и электромагнитным методами.

Твердотельные и газовые лазеры, разработанные и выпускаемые предприятиями министерства, широко применялись для подгонки номиналов резисторов, как дискретных, так и на микросхемах, для ретуши фотошаблонов, для разделения пластин ИС на кристаллы, для заварки корпусов ИС, в инструментальном хозяйстве и для многого другого. В отдельные годы оборудования лазерной обработки материалов выпускали в МЭП едва ли не столько же, сколько во всем остальном мире (по осторожной оценке!).

Созданное в электронной промышленности собственное, высококвалифицированное электронное машиностроение обеспечило полное техническое перевооружение всех предприятий и институтов отрасли. Только за первые десять лет работы МЭП было разработано, изготовлено и внедрено свыше 1400 технологических линий и комплектов высокопроизводительного оборудования и приборов.

Какие плоды приносила политика А.И. Шокина уже в первые годы ее практического воплощения, можно показать на двух примерах.

Известно, что ни один вид радиоаппаратуры не может работать непосредственно от сети, всегда имея в своем составе источник вторичного электропитания, а в каждом таком блоке питания есть трансформатор. В номенклатуру изделий электронной техники трансформаторы малой мощности попали вместе с образованием МЭП. К этому моменту в народном хозяйстве СССР применялось 10 тысяч различных конструкций трансформаторов при 43 тысячах типономиналов. Их производством было занято 176 заводов различных ведомств, работавших по кустарной технологии. В МЭП, приступая к производству трансформаторов, первым делом разработали параметрический ряд, состоящий всего из 224 конструкций с возможностью получения 5180 типономиналов. Это позволило создать крупные специализированные заводы с использованием прогрессивной технологии и высокомеханизированного оборудования. В 1970 году таких трансформаторов выпускалось несколько десятков миллионов штук. Позже производство трансформаторов перешло на принцип технологической специализации, и в результате без строительства новых предприятий в следующей пятилетке их выпуск возрос еще в 2,5 раза.

Это пример комплексного решения проблемы в масштабе отрасли, а в масштабе страны такого подхода не было, и одни и те же электромагнитные компоненты продолжали выпускать по полукустарной технологии предприятия радиотехнической, электротехнической, авиационной, судостроительной, оборонной промышленности, общего и среднего машиностроения и др. Предприятия МЭП выпустили в 1974 году 80 миллионов магнитопроводов для трансформаторов при средней себестоимости 2 рубля за штуку, а предприятия Судпрома – 2 миллиона аналогичных магнитопроводов при средней себестоимости 17 рублей за штуку. Казалось бы, передай производство 2 миллионов магнитопроводов из судостроения в электронную промышленность, и без каких-либо затрат государство получит экономию 30 миллионов рублей в год. Но когда правительство рассматривало вопросы по устранению параллелизма в решении одних и тех же задач, каждый из министров обычно заявлял, что отдаст «свое» производство только после своей смерти. Ведь уже действовала реформа с ее оценкой результатов не по реальному эффекту для общества, а по прибыли. Предприятия стали отвечать за планы по номенклатуре лишь формально.

Другой пример связан с кинескопами. В результате работ по унификации их конструкций и концентрации производства была разработана и внедрена на заводах оптимальная типовая технология, созданы современные комплексные полуавтоматические линии по всему процессу производства. Это позволило увеличить гарантированную долговечность приборов в 4 раза, с 750 до 2000 часов, а фактическая их долговечность доведена до 8—10 тысяч часов. Себестоимость их была снижена в 2,9 раза. Структура производства кинескопов изменилась в сторону увеличения выпуска крупногабаритных электронно-лучевых трубок.

Работы в области параметрических рядов, базовых конструкций, стандартизации и типовых технологических процессов, организация в министерстве собственной машиностроительной базы были необходимыми условиями проведения в отрасли глубокой специализации предприятий. Первым шагом на этом пути стала специализация предметная, которая в основном сводилась к организаторской работе по рациональному перераспределению продукции по действующим заводам в соответствии с конструкторско-технологической однородностью изделий, освобождению предприятий от несвойственной отрасли продукции, четкой специализации вновь строящихся заводов. После первых десяти лет работы МЭП уже 94 % заводов были полностью специализированы только на выпуске изделий, закрепленных за отраслью. Три четверти из них изготовляли изделия, относящиеся к одному техническому направлению электронной техники, причем большая часть этих заводов производила однородную по своим конструктивно-технологическим признакам продукцию.

Результаты предметной специализации особенно хорошо видны на примере производства постоянных сопротивлений. Концентрация и специализация их производства позволила оснастить заводы десятками высокомеханизированных и автоматизированных линий, и хотя технология изготовления сопротивлений требует около 40 сложных операций, их прейскурантные цены, основанные на себестоимости, составляли от 1,5 до 4 копеек за штуку. Сопоставьте это с оптовой ценой гайки-барашка (ГОСТ 33032-66) под четырехмиллиметровый винт около 16 копеек за штуку, при том, что ее изготовление по сравнению с производством резистора элементарно просто. Недаром работа в области автоматизации производства углеродистых сопротивлений была отмечена в 1969 году Государственной премией СССР.

Кстати, переименование сопротивлений в резисторы было небольшой хитростью электронщиков: вероятность получить у государственных чиновников средства на решение проблем с изделиями, по созвучию как бы стоящими в одном ряду с транзисторами, была чуть-чуть выше.

4-е ГУ МЭП, возглавлявшееся Ю.П. Поцелуевым, высокими темпами стало наращивать выпуск резисторов, решая вопросы механизации и автоматизации производства в основном своими силами. Уже в 80-х годах серийные заводы начали оснащаться автоматизированными спутниковыми линиями повышенной производительности, а под такие наиболее массовые резисторы, как МЛТ, были созданы автоматические линии с производительностью в десятки миллионов резисторов в год, работающие по принципу «безлюдной» технологии. В этот период в подотрасли уже действовали 486 автоматизированных и поточных линий. К 1984 г. уровень производства в СССР резисторов превысил американский (11 млрд шт. в год). Правда, Япония выпускала в тот момент уже около 50 млрд резисторов в год.

Предметная специализация предприятий позволила по-другому подойти к принципам их организации. А.И. полагал, что основой концентрации производства для электронной промышленности СССР не должны были быть только крупные предприятия. Здесь он опирался на свои знания зарубежного опыта, и в первую очередь США. Там при объеме производства радиоэлектронной промышленности в 1970 году около 25 миллиардов долларов наряду с крупными предприятиями, как правило, сборочными, имелось более 2 тысяч небольших, узкоспециализированных заводов, кооперированных в системе фирм. Подобное положение имело место и в радиоэлектронной промышленности Японии.