Авианосец

Приведу примеры. После девяти месяцев эксплуатации начал ненормально течь дейдвудный сальник. При заходе в порт Аден я попросил греческого стармеха закупить набивку, так как наши запасы закончились. В этом рейсе мы и еще один траулер, сдавали груз на рефрижератор в пустынной бухте у африканского берега. Воспользовавшись стоянкой, решили добавить набивки в сальник дейдвуда. Как только приотдали стакан сальника, из зазора между стаканом и корпусом посыпались бронзовые осколки. Было похоже, что рассыпалась бронзовая облицовка вала. Собрали на совет всех механиков, греческих и российских. Вывод один — рассыпалась облицовка гребного вала, работать на винт нельзя. Я дал телеграмму на завод и в Москву. Ответ пришел быстро: готовиться к буксировке, завод примет корабль в док в Очакове, подготовка уже начата. Обидно. Мой траулер был первым российским судном, проданным за границу, до конца гарантийного срока оставалось около месяца. Ждем, а голова работает. Через неделю решили: все равно стоим, надо попробовать полностью разобрать сальник и посмотреть, что же там произошло. Для этого решили загерметизировать тоннель линии вала и создать в нем избыточное давление воздуха, около 0,5 кг/см2. Все у нас получилось, когда полностью разобрали сальник, вытащили набивку, увидели, что облицовка вала цела. Бронзовые осколки, около 2 кг, оказались спекшимся бронзовым наработкой, образовавшимся, видимо, из-за интенсивной электрохимической коррозии бронзового корпуса сальника и необлицованной части стального гребного вала. Была бы бронзовая облицовка гребного вала на 200 мм в нос длиннее, ничего бы этого не было.

Через пару лет на одном из траулеров во время испытаний грелся сальник дейдвуда. Послабляли набивку, смазывали — никакого результата. Начали подозревать, что водораспределительное кольцо дейдвуда вращается вместе с валом. Надо ставить в док, демонтировать ВРШ, вытаскивать гребной вал и ставить на него другое кольцо, чуть полнее. Я предложил Гапькевичу сделать так, как я делал па своем траулере в гарантию. Он не соглашался, считая эту операцию опасной, но потом разрешил. Нас, меня и бригадира линии вала Льва Самуиловича Фридмана, загерметизировали и поддули в тоннеле вала, мы разобрали сальник и сдвинули кольцо в тоннель. А что дальше? Кольцо прослаблено, но не на много. Фридман предложил как можно чище накернить наружную поверхность кольца. Через три часа мы с усилием посадили кольцо на место. Все получилось. Докование не потребовалось.

Я был первым гарантийным механиком на первом судне, проданном нашей страной за рубеж, поэтому по возвращению Минсудпром привлек меня к разработке первого положения о гарантийном механике.

Опыт, полученный во время гарантии, — это опыт на всю жизнь, многому там я научился.

Вскоре, по возвращению с гарантии, меня назначили заместителем главного конструктора завода, потом снова работал в бюро строителей. Чуть больше года был главным конструктором завода. А потом, как говорил Анатолий Борисович Ганькевич, он «забрал меня к себе» (забрал у главного инженера), назначив своим заместителем по строительству траулеров.

Пять лет, 1971 — 1976 гг., я проработал заместителем Анатолия Борисовича Ганькевича по производству траулеров. Время в блоке траулеров было сложное. Заканчивалась серия траулеров проекта 394А. Вместо них пошли траулера пр. 394АМ, и, хотя номер проекта сохранился, — это был совершенно другой, принципиально новый головной траулер.

Замена проекта на потоке всегда дело сложное. Одновременно началось освоение супертраулеров проекта 1288 типа «Пулковский меридиан». Головное судно строилось вне поточной линии, на стапеле «0». Это позволило отработать проектную документацию по опыту головного судна и иметь меньше потерь при постройке серии на потоке. Но этого оказалось мало. В первый год серийной постройки мы сдали 4 траулера. Машинное отделение, рефрижераторная машина оказались настолько сложными, что монтажный цех больше пропустить не мог.

В Минсудпроме, в 7-ом и 8-ом главках, которые тоже строили траулеры, убеждали завод даже на коллегиях, что этих судов на нашей линии можно построить не более четырех в год.

На траулерах давно занимались макетированием и агрегатированием, но большой отдачи это не давало. Что-то мы делали не так. Получше дела обстояли на Клайпедском заводе. Посмотрели как у них. Там уже делались небольшие зональные блоки. Подумали, вместе с Шушеровым, начальником ЦКБ «Восток», и решили организовать объемное проектирование. Макет практически делался без чертежей, но под руководством и. даже с прямым участием ведущих конструкторов. Макет стоял не в макетной мастерской, а в конструкторском зале механиков.

Для упрощения, ускорения работ и улучшения качества макетов, завод по заказу Шушерова изготовил более 700 прессформ, позволяющих изготавливать пластмассовые элементы трубопроводов: коленья, клапана, задвижки, фильтры и т. д. Мало того, на этапе проектирования прессформ была произведена унификация. Полное перепроектирование заново, наиболее насыщенных помещений, методом объемного проектирования, позволило на 40% сократить протяженность трубопроводов, вычленить зональные блоки и функциональные агрегаты. Большую часть трубопроводов стали изготавливать по карточкам, что, в свою очередь, позволило запускать трубы партиями (обычно на 5 судов). Кроме того, улучшились условия работ при строительстве и возможности ремонта.

Одновременно в блоке траулеров был освобожден восьмой пролет от корпусных работ и весь пролет передан монтажному цеху под агрегаты. Работало там всего 12—13 рабочих. Очень важным мероприятием была разработка специальной системы технологических комплектов для этого пролета. Это организационная основа нового производства, без этого дело не шло.

Погрузка всех механизмов, зональных блоков и агрегатов на корабль, в течение двух суток, давала готовность машинного отделения 70%, т. е., 70% работ выполнялись вне корабля, в цехе.

Через год, блок траулеров без роста численности сдал за год десять супертраулеров.

Потом, многие годы, когда министерство или какой-то завод

просил помощи трубомедниками, я говорил, чтобы ехали к нам учиться.

Строителем корабля я всегда работал с удовольствием. Когда главный инженер Георгий Матвеевич Балабаев снял меня с должности заместителя главного конструктора завода, я снова стал работать строителем. Так случилось, что мне в этот период пришлось сдавать то корабль с головной морозилкой LBH, производства ГДР, то последний корабль пятилетки, для которого уже просто не хватало времени, т. е. я работал на острие.

До морозилки LBH на траулерах попробовали внедрить морозилки АСМА. Разработана она была ЦКБ «Восток», изготовлена на нашем заводе.

АСМА — это автоматический скороморозильный агрегат. От эффективности его работы зависит и количество и качество перерабатываемого рыбного сырья, т. е. эффективность всего корабля. Агрегат — принципиально новый и очень сложный. При изготовлении, монтаже и испытаниях завод столкнулся с уймой конструктивных, технологических и организационных трудностей. Именно тогда, я глубоко почувствовал взаимозависимость конструкции, технологии и организации. В дальнейшем я никогда об этом не забывал.

Испытания и доработка АСМА на корабле длилась более полугода. Работали круглосуточно. Дело шло туго. Анатолий Борисович сконцентрировал на этой работе лучших рабочих, мастеров, привлек ремонтные службы завода, отделы заводоуправлении. Испытания шли не только на имитаторах нагрузки, но и на рыбе, — это сотни тонн различных пород. Лихорадило весь завод, поток траулеров застопорился, поскольку в серию АСМА не пошла.

Правительством было принято решение о закупке морозилок LBH в ГДР.

LBH — это не только морозилки, но и новая холодильная машина на фреоне, а не на аммиаке, с винтовыми компрессорами, это оборудование грузовых трюмов с испарителями непосредственного охлаждения, автоматизированные морозилки и др. Корабль получился почти полностью новым и гораздо сложнее прежнего.